Nachwachsende Rohstoffe und recyceltes Carbon ersetzen konventionelle Kunststoffe
Kitesurfer sind diejenigen, die im Wasser auf einem Board stehend einen Lenkdrachen (engl. „kite“) in den Händen halten und sich durch den Wind ziehen lassen. Wellen und der Zug des Drachens können dabei als Unterstützung für Sprünge genutzt werden. Die Boards bestehen aus Hightech-Materialien. Das Recycling Atelier der Technischen Hochschule Augsburg (THA) und des Instituts für Textiltechnik Augsburg (ITA) entwickelte gemeinsam mit der Firma Spleene Kiteboarding ein Kiteboard, das nachhaltige Komponenten und Materialien verwendet. Neben nachwachsenden Rohstoffen kommt dort ein Vliesstoff aus recyceltem Carbon zum Einsatz, den das Recycling Atelier für die Serienproduktion entwickelte, aufbereitete und herstellte. Die Forschungsergebnisse mündeten direkt in ein Produkt für Endnutzer: Bereits vor Abschluss des Projekts war das Kiteboard Eco Line RIP 39 von Spleene erhältlich, das auf den Forschungsergebnissen aus dem Projekt Ecoboard basiert.
Das Kiteboard Eco Line RIP 39 verwendet nachhaltige Materialien. Zentral ist die Verwendung der Naturfaser Flachs statt Glasfaser und Carbon. Zudem wurden die herkömmlichen Kunststoffkanten durch Bambus ersetzt und Bio-Harz verwendet. Das Recycling Atelier der THA und des ITA Augsburg entwickelte und lieferte einen Vliesstoff aus recycelten Carbonfasern, ein speziell auf diesen Fertigungsprozess abgestimmtes Material. Hervorgegangen ist das produzierte Kiteboard aus dem Forschungsprojekt Ecoboard, das das Recycling Atelier und Spleene Kiteboarding gemeinsam durchgeführt haben.
Felix Teichmann, wissenschaftlicher Mitarbeiter im Recycling Atelier und an der Technischen Hochschule Augsburg und selbst leidenschaftlicher Kiter, sagt: „Wir leben immer noch in einer Wegwerfgesellschaft. Da braucht es ein Umdenken und den Mut, andere Wege zu gehen. Mit unseren recycelten Carbonfasern ist das möglich. Denn sie sind so aufbereitet, dass man sie in der Serienproduktion einsetzen kann. Das Projekt Ecoboard beweist also: Mit nachhaltigen Rohstoffen ist alles möglich.“
Sebastian Fitz, Geschäftsführer bei Spleene, sagt: „Das Projekt Ecoboard zeigt, dass Innovation und Umweltschutz Hand in Hand gehen. Vor mehr als zwei Jahren sind wir gemeinsam mit der Technischen Hochschule Augsburg gestartet – und heute verkaufen wir ein nachhaltiges Produkt, das so leistungsfähig ist wie konventionelle Varianten. Das ist die Zukunft, auf die wir als Unternehmen hinarbeiten.“
Ermöglicht wurde das Projekt Ecoboard durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) im Rahmen des Zentralen Innovationsprogramms Mittelstand. Ziel des Projekts war der Einsatz von nachhaltigen Werkstoffen und Verfahren. Komponenten, die nicht komplett aus recycelten oder Bio-Kreisläufen bezogen werden konnten, sollten zumindest zu einem möglichst hohen Anteil nachhaltig produziert werden.
Ecoboard: Von der Idee zum echten, nachhaltigen Kiteboard
Kompakt-Boards bestehen aus einem Verbund verschiedener Materialschichten, um möglichst leicht zu sein und die Hauptlasten beim Gebrauch aufzunehmen und weiterzuleiten. Auf einer Form aufbauend werden unterschiedliche Materialien aufeinandergelegt und mit einem Epoxid-Harz getränkt. Bei konventionellen Boards sind dies Textilien wie Glas- und Carbonfasern sowie Holz, Schaumstoff, Metalle und Hartkunststoffe. Bauteile und Material müssen hier individuell aufeinander abgestimmt sein, um die speziellen Eigenschaften des Sportgeräts zu erzielen.
Zu Beginn des Projekts wurden erste nachhaltige Materialien genutzt, um die konventionellen zu ersetzen, wie zum Beispiel Bambus anstatt Kunststoff. Die THA verfolgte diesen Ansatz weiter und prüfte fortlaufend mechanische und qualitative Eigenschaften verschiedener Materialien für einen ersten Datensatz. Relevant waren hier Flexibilität, Fehlertoleranz und Anpassungsfähigkeit.
Aufbauend auf diesen Daten entwickelte die Kite-Marke Spleene ein neues Design, abgestimmt auf die nachhaltigen Materialien. Innerhalb der ersten zwei Jahre im Projekt wurden durch die Vielzahl an Materialien und das zunehmend größer werdende Know-how aufgrund des kontinuierlichen Austauschs der Partner letztlich über 25 Prototypen gefertigt, geprüft und auf dem Wasser getestet. Vor Ablauf des Projekts überführte Spleene die Forschungsergebnisse bereits in ein marktreifes Produkt.
Über Spleene
Die deutsche Kitemarke Spleene wurde im Jahr 2002 gegründet. Die Produktpalette umfasst heute Kites und Boards für alle Zielgruppen. Spleene verkauft seine Produkte weltweit über Partnershops und seit 2017 zusätzlich auch im Direktvertrieb über www.spleene-kiteboarding.com/de.
Über das Recycling Atelier
Das Recycling Atelier Augsburg ist die erste Modellfabrik für mechanisches Textilrecycling weltweit. Ziel ist es, mit Expertisen aus Wissenschaft und Industrie innovative Lösungen für ein hochwertiges Textilrecycling im Sinne eines nachhaltigen Stoffkreislaufs entlang der kompletten textilen Produktionskette zu entwickeln. Die Forschungs- und Entwicklungsarbeiten erfolgen im Recycling Atelier Augsburg auf dem gesamten Weg textiler Sekundärrohstoffe – von der Alttextilie zurück in hochwertige Produkte. Im Rahmen des KI-Produktionsnetzwerks Augsburg hat das Institut für Textiltechnik Augsburg, ein An-Institut der Technischen Hochschule Augsburg, gemeinsam mit der THA diese Modellfabrik zum nachhaltigen Stoffkreislauf initiiert und eröffnet.
Über das KI-Produktionsnetzwerk
Das KI-Produktionsnetzwerk Augsburg, eingerichtet von der Bayerischen Staatsregierung, ist ein Verbund von KI-Kompetenzträgern im Großraum Augsburg. Verbundpartner sind die Universität Augsburg, die Technische Hochschule Augsburg, das Fraunhofer-Institut für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik IGCV sowie das Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie (ZLP) des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR) in Augsburg. Beteiligt sind zudem auch regionale Industriepartner. Ziel ist eine gemeinsame Erforschung KI-basierter Produktionstechnologien an der Schnittstelle zwischen Werkstoffen, Fertigungstechnologien, datenbasierter Modellierung und digitalen Geschäftsmodellen. Der Freistaat Bayern fördert das Projekt mit 92 Millionen Euro im Rahmen der Hightech Agenda Plus.
Die Technische Hochschule Augsburg (THA) setzt im KI-Produktionsnetzwerk Erkenntnisse und Entwicklungen im Bereich KI in anwendbare Lösungen für die regionale Industrie und das Handwerk um. Transfer ist dabei eine der Kernkompetenzen der THA. Sie nutzt ihre gute Vernetzung mit den Unternehmen der Region und darüber hinaus für eine passgenaue und schnelle Integration der entwickelten Lösungen – sei es physisch in produzierenden Anlagen und Infrastrukturen oder strategisch in das vorliegende Geschäftsmodell.
Bild: Spleene
